2月23日，河（hé）南省（shěng）开仑化工有限责任（rèn）公司投资3000多万元建（jiàn）设（shè）的国内首座万吨级硫化促进剂 M生（shēng）产装置，经过近5个（gè）月的运行试车成功，截至（zhì）目（mù）前（qián）产销量已达4000吨，产（chǎn）品质量（liàng）、生产成本等技术指标均达（dá）到国内（nèi）领先水平。该装置还实（shí）现（xiàn）了清洁生产，与 国内（nèi）普（pǔ）遍（biàn）采用的酸（suān）碱（jiǎn）法工艺相（xiàng）比，每（měi）吨产品（pǐn）可减少高浓度工业废水（shuǐ）排放量40~60吨，废气全部回收（shōu）再利用（yòng）。
　　硫化（huà）促（cù）进剂M的传统（tǒng）生产工艺有酸碱法 和溶剂（jì）法（fǎ）。酸碱法生产（chǎn）过（guò）程产生大量的（de）高浓度废（fèi）水，处（chù）理难度大；溶剂法虽然（rán）无废水产生，但产品质量差，成（chéng）本高，与酸碱法相（xiàng）比缺乏市（shì）场竞争力，无（wú）法实现工业（yè）化（huà） 生（shēng）产（chǎn）。为了改（gǎi）变（biàn）国内促进剂M生产（chǎn）高污（wū）染、高消耗的现状，开仑化工（gōng）吸（xī）收借（jiè）鉴（jiàn）国外（wài）先进技（jì）术，并结合多年的生产实践经验，历（lì）时（shí）5年多的时间，在传（chuán）统溶剂法生产工（gōng） 艺的基础上，成功研（yán）发（fā）出（chū）硫化促进剂M清洁生产及硫化（huà）氢尾气回收（shōu）循环利用新工（gōng）艺。

       新工艺在（zài）生产（chǎn）过程中不产生（shēng）任（rèn）何废水（shuǐ），从工艺（yì）源头实现了废水零排（pái）放（fàng），硫化氢废气全部（bù）转化为硫磺回收再（zài）利（lì）用，具有显著的社会、经济和环保（bǎo）效益。2009年（nián）5月，该项工艺通过了河南省（shěng）科技成果鉴（jiàn）定，并（bìng）申报了2项国家专利。

       值 得一提的是，新工艺在溶（róng）剂快速回收利用和提高产品（pǐn）质量方面取得重大突破。这套新的溶（róng）剂（jì）萃取法生（shēng）产工艺在后（hòu）处理（lǐ）工序用溶（róng）剂萃取代替酸碱（jiǎn）反应中（zhōng）和，整个生（shēng）产（chǎn）过 程实现废水零排放；采用全封（fēng）闭（bì）的（de）溶剂快速回收循环系统，减（jiǎn）少了溶剂挥（huī）发（fā）对空气的（de）污染（rǎn）；在（zài）高压合成工序采（cǎi）用封闭性（xìng）高压反应（yīng）釜，使物料反应更加（jiā）充（chōng）分（fèn）；改（gǎi）进了温（wēn） 度测量系统，缩短（duǎn）了反应时间，提高了收率和产品质量；硫化氢尾气回收（shōu）循环利用系统使硫化氢尾气（qì）全（quán）部转化为硫磺回收利用，实现了清洁生（shēng）产和废弃物（wù）的回收（shōu）循环 利用。

       此外，新（xīn）工（gōng）艺通过对关键生产（chǎn）设备（bèi）高压反（fǎn）应釜（fǔ）、电加热装置等进行改（gǎi）进，缩短反应时间（jiān），提高收率和产品质量，减少了原材料（liào）和能（néng）源消耗，节能（néng）降耗效果（guǒ）也十分显著。